Výroba

Malé vozidlo Smart City Coupé sa na trhu objavil po prvé v roku 1998. Pri jeho návrhu vychádzali konštruktéri z európskej štatistiky: 90 % doby svojho života auto stojí a iba prekáža. Väčšinou sú zadné sedadlá prázdne. Iba 30 % ľudí, ktorí autom jazdia do práce, má zabezpečené parkovanie. Pritom pri cestách do práce alebo po meste je automobil priemerne obsadení iba 1,2 osobami. Preto má vozidlo Smart iba dve sedadlá a pri parkovaní zaberie iba polovicu plochy priemerného osobného automobilu.

Vozidlo smart sa vyrába vo viacerých výbavách s rôznymi motormi, ale o tom sa už dočítate v podkapitolách tejto stránky... Smarty sa vyrábajú vo francúzskom Hambachu blízko nemeckých hraníc, v modernom podniku MCC smart, ktorý je súčasťou koncernu DaimlerChrysler. Na produkciu smartov sa významnou mierou podieľa niekoľko svetových automobilových subdodávateľov, ktorí majú svoje prevádzky integrované priamo v areáli továrne. V MCC smart pracuje zhruba 800 vlastných zamestnancov a ďalších 1200 pracovníkov je zamestnaných u partnerov (najväčší je Dynamit Nobel France). Denná produkcia je viac ako 500 vozidiel. Hneď u vstupnej návštevníckej haly vás uvíta niekoľko poschodová sklenená veža, naplnená hotovými smartmy. Podobná stavba sa nachádza u predajcov smartov po celej Európe.

Smart je prepracovaný automobil, ktorý sa vyrába za použitia celej rady moderných technológií. Karoséria smartu je z veľkej miery vyrobená z plastov. Produkciu karosérií alebo tzv. body panelov zaisťuje priamo v areáli továrne MCC Smart firma Dynamit Nobel France. Ako už názov napovedá, podnik svetového mena založil známy vynálezca, a stalo sa tak v roku 1865. Nobel zaisťuje výrobu všetkých plastových dielov, ktoré sú upevnené na kovovom bezpečnostnom ráme.

Diely karosérie sa vyrábajú presným vstrekovaním plastov. Teda bez akéhokoľvek následného spracovania, akým je napríklad brúsenie či leštenie. Surovina pre vstrekovacie lisy sa dováža vo forme granulátu, čo zo sebou prináša značnú úsporu dopravných nákladov. Smart je veľmi farebné autíčko v Hambachu vedia robiť s farbami doslova kúzla. Niektoré farby sú základné (červená, čierna a žltá) a plastové diely sa získavajú ihneď po vylisovaní a nemusia sa ďalej dofarbovať. Iba sa prelakovávajú dvoma vrstvami bezfarebného laku, aby získali odolnosť proti agresívnemu UV žiareniu. Ostatné diely sa dofarbujú látkou na báze polyuretanu. Zvlášť problémy nastávajú, keď vstrekovací lis prechádza na výrobu dielov inej farby. To sa stáva 4 – 5 krát denne. Ak sa zmení farba granulátu, majú prvé vyrobené diely nestálu farbu. Preto sa tieto nevydarené kusy rozmelú a pridajú sa granulátu, ktorý slúži na výrobu čiernych, tzv. neviditeľných dielov.

Majitelia smartov majú tiež možnosť si zmeniť farbu svojho vozidla, pokiaľ sa im z nejakého dôvodu prestane páčiť. Nedeje sa tak samozrejme prelakovaním, ale výmenou body panelov za inak sfarbené diely – tzv. fresh-up. Celá operácia trvá iba hodinu a stojí okolo 800 eur. V prevádzke firmy Nobel pracuje 13 vstrekovacích lisov, ktoré disponujú silou až 4000 t. Táto obrovská sila je napríklad potrebná pre výrobu dverí. Produkcia je plne automatická a vyrobené diely odoberá z lisu robot, ktorý tiež pomocou ultrazvuku odstraňuje náliatky a zráža hrany. Súčasťou skeletu každého smartu je bezpečnostný rám. Jeho výrobu zaisťuje firma Magna Steyer, veľký nadnárodný subdodávateľ automobilového priemyslu, ktorého jedna pobočka sa nachádza aj v Českých Veleniciach. Na bezpečnostný rám smartu sú kladené obzvlášť náročné požiadavky.Vzhľadom k malým rozmerom vozidla s len minimálnymi deformačnými zónami musí rám zaistiť prežitie posádky i pri náraze v rýchlosti 64 km/h (40 mph). Je zaujímavé, že model Cabrio má rám vyhotovený zo 131 dielov, zatiaľ čo City Coupé si vystačí iba so 108 dielmi. Je to dané väčšou ochranou pasažierov, ktoré musí vozidlo bez strechy zaistiť. Vo firme Magna pracuje 190 robotov, ktoré pracujú plne automaticky. Iba 40 robotov je obsluhovaných 6 pracovníkmi. Vo svete nie je žiadna iná automobilka na športové vozidlá tak robotizovaná. Výrobný takt jednej karosérie je 7 minút a kompletná výroba rámu trvá zhruba hodinu, pričom má zhruba 1800 zváracích bodov.

Montáž

Finálna montáž trvá cca 4,5 hodiny. Montážny pás je usporiadaný veľmi racionálne a v žiadnom mieste nie je vzdialenosť z ložnej plochy kamiónuk montážnej linke dlhšia ako 15 m. Praktikuje sa systém dodávok just-in-sekvence, v správnom poradí. Napríklad agregáty sú presne v tom poradí v akom prichádzajú na montážne pracovisko karosérie, do ktorých sa budú montovať. Motory pre smarty sa vyrábajú v Berlíne, ale kompletáciu tzv. zadného hnacieho nápravového modulu ( t. j. celok zadnej nápravy, prevodovky, rozvodovky a motoru) dodáva (taktiež systémom just-in-sequence) ďalší z popredných dodávateľov automobilového priemyslu – spoločnosť Thyssen Krupp Automotive. Agregáty (zadný hnací nápravový modul a predná náprava) sa nasadzuje zospodu do karosérie ručne, ale 15 skrutiek, ktoré ich držia doťahuje automat. Jedným z posledných montážnych úkonov je vlepovanie strechy (plastovej alebo sklenenej), dverí, kolies a sedadiel, samozrejme just in sequence. Zostáva iba výstupná kontrola. Testuje sa na skúšobných valcoch pri simulovanej rýchlosti 120 km/h a skúšajú sa brzdy, riadenie, radenie a tiež funkcie (sériovo dodávaného) systému ESP. Na jedno vozidlo pripadá skúšobný čas 4 minúty. Po dynamickom teste sa ešte opticky kontroluje tesnosť agregátov, umiestnenie čidiel ABS, vzhľad body panelov, lícovanie dverí, atď. Nakoniec ešte 12 minútoví test striekajúci vodu na tesnosť karosérie. Námatkovo vybrané vozidlá sa naviac ešte podrobujú skúškam na vonkajšej skúšobnej dráhe.

Článok o tom ako pracuje smartik. V angličtine

Pre viac informácií kliknite... tu

Pre viac informácií kliknite... tu

Smart a bezpečnosť

Pre viac informácií kliknite... tu

Foto prierezu smartiku

Pre viac informácií kliknite... tu

Firmy podieľajúce sa na výrobe smartu

Článok bol prevzatý z www.techtydenik.cz/, bol preložený a doplnený.